江蘇徐州：機器會思考 產(chǎn)線自己跑
來源： 徐州日報
2026-07-18 14:14:00
7月17日，記者走進徐州經(jīng)開區(qū)徐州重型機械有限公司超大噸位起重機械智能制造基地，令人感到震撼的不是廠房的宏大，而是一種“精準的安靜”。
18萬平方米的聯(lián)合廠房內(nèi)，150余臺工業(yè)機器人無聲律動——拼點、焊接、涂裝、裝配，弧光閃爍之間，秩序井然。但在這些“鋼鐵工人”身后，真正發(fā)號施令的，是一個看不見的“超級大腦”：由離線編程AI智能體、感知類AI智能體、AGV物流調(diào)度智能體等多智能體協(xié)同構(gòu)成的決策中樞。
輪胎自動裝配工位上，4臺機器人正上演一場精密協(xié)作：3D視覺相機一閃，輪胎型號瞬間識別；機械臂穩(wěn)穩(wěn)托起一噸重的輪胎，另外兩臺機器人同步完成輪輞螺栓的視覺定位與自動擰緊——全程不足10分鐘，無人干預(yù)。
26臺AGV物流機器人穿梭于立體倉庫與產(chǎn)線之間，激光SLAM導航讓它們自主規(guī)劃路徑、智能避障，±1毫米的定位精度確保每一個部件準時、準確送達。
這不是科幻電影的片場，而是徐工重型領(lǐng)航級智能工廠的日常。從“卓越”到“領(lǐng)航”，支撐這次跨越的，正是其打造的“基于多智能體協(xié)同的敏捷柔性智造系統(tǒng)”——一套代表當前“人工智能+制造”最高水平的技術(shù)體系。
破解起重機高度離散制造困局
起重機生產(chǎn)是典型的高度離散制造。產(chǎn)品多達640余款，面向全球超過1200種選配組合，多品種、小批量、高頻換產(chǎn)是常態(tài)。如何讓一條產(chǎn)線既能生產(chǎn)10噸級小噸位，又能承載全球最大4000噸級“巨無霸”，同時還能敏捷響應(yīng)全球客戶的個性化訂單？這道題，行業(yè)求解了30年。
“傳統(tǒng)工業(yè)機器人編程，一條百噸級車架焊縫就有5000多條，現(xiàn)場示教編程需要32小時?！毙熘葜匦蜋C械有限公司副總經(jīng)理呂金波坦言，“更棘手的是，工廠里有KOBELCO、Fanuc、ABB、CLOOS、KUKA等不同品牌的機器人，編程語言互不相通?！?/p>
徐工重型給出的第一個答案是：賦予“離線編程”AI的靈魂。團隊開發(fā)了基于產(chǎn)品模型軌跡自規(guī)劃的機器人AI統(tǒng)一編程平臺，融合大語言模型與代碼生成技術(shù)，讓系統(tǒng)理解工藝意圖，自動生成并跨平臺轉(zhuǎn)譯程序——實現(xiàn)“一次編程，多品牌自動適配”。
第二個突破口，是讓機器人長出“眼睛”和“大腦”。起重機輪胎裝配過去完全依賴人工識別型號、搬運舉升、手動裝配，效率低且隱患叢生。徐工重型將“3D+2D”視覺融合定位、YOLO目標檢測與強化學習多機協(xié)同調(diào)度相結(jié)合，讓4臺機器人組成默契團隊，自主完成從型號識別到自動擰緊的全流程。
第三個突破口，是物流的“集群智能”。26臺AGV組成物流車隊，融合深度學習ResNet特征提取、SLAM激光建圖與蟻群路徑優(yōu)化算法，在復(fù)雜車間環(huán)境中自主構(gòu)建地圖、動態(tài)分配任務(wù)、實時避障協(xié)同。系統(tǒng)響應(yīng)延遲低于200毫秒，配送準時率超過99%，缺料率降至0.1%，年節(jié)省物流費用300萬元。
“離線編程AI負責‘怎么干’，感知類AI負責‘看準了干’，AGV調(diào)度AI負責‘及時送到位’——三個智能體各司其職又高度協(xié)同，形成從感知、建模、決策、執(zhí)行到反饋迭代的完整閉環(huán)?！眳谓鸩ㄕf。
從“人圍著機器轉(zhuǎn)”到“數(shù)據(jù)圍著訂單轉(zhuǎn)”
1963年研制出中國第一臺起重機，連續(xù)24年銷量全球第一，七次刷新“全球第一吊”世界紀錄，兩度問鼎中國工業(yè)大獎——徐工重型的制造底蘊不可謂不深厚。但真正讓其從“卓越”走向“領(lǐng)航”的，遠不止規(guī)模和銷量，而是一場深刻的制造范式革命。
傳統(tǒng)工廠的邏輯是“人圍著機器轉(zhuǎn)”——工人編程、操作、搬運、檢驗。而徐工領(lǐng)航工廠的邏輯，已徹底升級為“數(shù)據(jù)圍著訂單轉(zhuǎn)”。全球客戶通過數(shù)字化平臺自助下單，1200多種選配組合的BOM自動解析，經(jīng)智能排產(chǎn)系統(tǒng)與多智能體協(xié)同網(wǎng)絡(luò)聯(lián)動，將一張張定制化訂單精準拆解為差異化的生產(chǎn)指令。產(chǎn)線根據(jù)訂單自動調(diào)取程序執(zhí)行作業(yè)，孿生仿真平臺實時優(yōu)化工藝參數(shù)，全過程自動接單、高效協(xié)同、無人干預(yù)。
以前是“千臺一面”，現(xiàn)在是“千臺千面”。模塊化研發(fā)與柔性生產(chǎn)的深度結(jié)合，使換模時間從8小時縮短至40分鐘，海外訂單響應(yīng)時間從45天壓縮至15天，千噸級起重機交付周期從340天壓縮至120天。
領(lǐng)航的意義，從一座工廠到一條產(chǎn)業(yè)鏈
在工業(yè)和信息化部“智能工廠梯度培育體系”中，領(lǐng)航級是最高層級，代表著國內(nèi)智能制造的最高水準。評選標準不僅要求企業(yè)自身實現(xiàn)全流程智能化，更要求其解決方案具備行業(yè)可復(fù)制性和生態(tài)帶動能力。
“領(lǐng)航級智能工廠的意義，不僅在于徐工重型自己跑通了這條路，更在于我們把這條路走通、走穩(wěn)了，還能讓產(chǎn)業(yè)鏈上的伙伴跟著走?！眳谓鸩ㄕf。
目前，徐工已形成覆蓋“AI+產(chǎn)品、AI+制造、AI+企業(yè)管理”的“三縱三橫四面”AI戰(zhàn)略架構(gòu)，沉淀了25個場景、35個模型。作為工程機械產(chǎn)業(yè)鏈“鏈主”，徐工正將成熟的建設(shè)經(jīng)驗和智造標準向全球35家基地及上下游120余家企業(yè)復(fù)制推廣。
從手工焊接到機器人集群協(xié)同，從人工排產(chǎn)到AI智能調(diào)度，從“中國第一吊”到“全球領(lǐng)航工廠”——徐工重型用一座會思考、能決策、自優(yōu)化的領(lǐng)航工廠，向世界證明了中國高端裝備制造不僅“造得出”，更能“造得巧”“造得快”“造得活”。
當起重機學會自己編程、自己走路、自己裝配，中國制造的未來圖景，正在這座工廠里清晰展開。這僅是一家工廠的進化，而是一個產(chǎn)業(yè)從“制造”向“智造”躍遷的時代縮影。
記者 王正喜 實習生 李涵萱
編輯 哈曉蕊